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1. 目的
確保物料從進廠到成品交付的整個過程必要的標識，避免混亂或不合格品誤用。在追溯時具有必要的可追溯性。
2. 范圍
適用于零部件進料、組裝、到成品出貨的全過程。
3. 相關文件
3.1 《記錄控制程序》
4. 定義
4.1 產品標識：
在堆放物料/產品的場合，用規定的方式對其作辨別的標記。
4.2 檢驗和試驗狀態標識：
具有資格的檢驗和試驗人員對檢驗和試驗后的物料/產品作出的檢驗、試驗狀態的標記。
5. 職責
5.1 倉管員負責收料、庫存、發料過程的物料/產品標識、控制；
5.2 各制造部負責制造過程所使用物料/產品的標識、控制；
5.3 檢驗員負責來料、制程、出貨、打樣、檢驗試驗的物料（產品）的檢驗和試驗狀態標識；
6. 程序說明
6.1 區域標識使用原則
6.1.1 本公司除作業區域外，各為儲存物料而劃定的區域都采用區域標識。在使用中的區域必須標示為XX合格（品）區[待檢區、不合格(品)區]，例：倉庫待檢區，成品合格區，成品不合格區。
6.1.2 不合格品退料存放區域必須固定，其它區域可以根據需要通過更換區域標識牌來變更用途和性質。
6.1.3 放于沒有區域標識的地方的物料/產品，除非經檢驗員檢定并掛有檢驗和試驗狀態為合格的標簽，否則不得交付生產使用。
6.1.4 不同性質的區域間應有明確界限，適當的距離或間隔物。
6.1.5 非劃定的物料/產品存放區域，如通道，臨時占用時亦應符合標識要求。
6.2 待檢：
倉庫和生產現場必須有“待檢區” 并清楚標示。物料/產品進倉前須經檢驗員檢驗合格，判定前必須存于待檢區。
6.3 檢驗（進料檢驗、過程檢驗、成品檢驗）：
6.3.1 待檢區物料檢驗后標識：
經檢驗完畢的“待檢區”物料/產品，由檢驗員對加蓋藍色合格或紅色不合格印章，并簽名確認。倉庫依質量狀態判定辦理合格入庫或不合格退廠商。
6.3.2 讓步物料標識：
讓步接收的物料/產品由檢驗員在標識卡上加蓋黑色讓步印章后才能辦理入庫。
6.3.3 檢驗過程中的單件不合格品標識：
檢驗過程中發現的不合格單件物料/產品，須用不合格標貼粘貼在相應位置，必要時簡要標注出不合格說明。
6.3.4 制程如未設置待檢區而采用巡檢方式，經檢驗判定的不合格批, 必須掛牌標識。
6.3.5 不合格品標識、隔離、處置：
檢驗判定的不合格物料（產品），包括待處理，須在每一最大容器上掛牌標識，對整批特采物料需從中轉移部分物料時，由倉管員負責轉移部分物料并標示，并通知QA部品檢員確認并加蓋印章，才能出庫使用。
6.4 未完成品區域
因某種原因，不能在某班組連貫性完成所有工序的零件，其最后工序應用專用容器疊放并標識暫存，標識責任人為相應班組長；
6.5作業區域內標識：
a. 作業區域內產生的容易誤用組件、半成品須由產生崗位作標識；
b. 作業區域內產生的不合格品或待處理品須由產生崗位作標識；
c. 剔除的單件不合格品由作業單位負責標識，須用帶不合格標記的不合格貼指示不合格部位，或放在不合格品專用容器或區域內；
d. 批量不合格品由過程檢驗員負責標識，并立即撤出作業區域；
e. 不是正在使用合格品須撤出作業區域，以免混用。
6.6 產品可追溯性控制
6.6.1 各部門應確保各過程的記錄，如：檢驗記錄、試驗原始記錄、讓步記錄、收料單、領料單、退料單、返工返修記錄、設備記錄、工藝參數記錄等等……，并清楚分類妥善保存，以用于產品的追溯。
6.6.2 各部門應按要求落實有關標識，以便在出現質量問題時，便于隔離、查找原因、及時采取糾正措施。
6.6.3 產品重要性能指標及其有安全性影響的關鍵零部件參數，各應建立具有可追溯性的記錄和標識。
a. 制造部應建立和保留顯示以下對應關系的記錄：
訂單號---型號---流水號---安裝班組---安裝日期；
b. QA部應建立和保留顯示以下對應關系的記錄：
訂單號---型號---出貨檢驗記錄---包裝資料及日期；
c. 業務部應建立和保留顯示以下對應關系的記錄：
訂單號---型號---經出貨QC核準出貨記錄---貨柜號----出貨日期---貨柜適宜性及天氣狀況。
7. 相關表單
7.1 《產品標識卡》 QR-IV-753-01
8. 質量狀態標貼
外觀紅色不合格標簽 功能不合格標簽(外框紅色,底為白色)
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